Существует много видов электронных разъемов, но производственный процесс в основном тот же. Общая ситуация может быть разделена на четыре этапа: штамповка, покрытие, литье и сборка.
1 тиснение
Процесс изготовления электронных разъемов обычно начинается с штампованного штыря. Благодаря крупномасштабным высокоскоростным пуансонам электронные штекеры (штифты, клеммы) штампованы из тонких металлических полос. Один конец металлической ленты большого объема подается на передний конец машины для пробивки, а другой конец наматывается в намоточный ремень через гидравлический инструмент штамповочного пресса. Металлический ремень вытягивается ремнем для наматывания и свертывается, чтобы вырезать готовый продукт.
2 Покрытие
Клеммы и штифты должны быть отправлены на участок обшивки после штамповки. На этом этапе электронная контактная поверхность соединителя будет покрыта различными металлическими покрытиями. Скручивание, измельчение или деформация штифта происходит во время вставки перфорированного штифта в устройство для нанесения покрытия. Благодаря методам обнаружения, описанным в этой статье, такие дефекты качества легко обнаруживаются.
Однако для большинства поставщиков систем машинного зрения многие дефекты качества, возникающие в процессе гальванизации, также относятся к «запрещенной зоне» системы контроля. Производители электронных разъемов хотят, чтобы система контроля могла обнаруживать различные непоследовательные дефекты, такие как мелкие царапины и пятна на покрытой поверхности соединительного штыря. Несмотря на то, что эти недостатки легко идентифицируются с другими продуктами (например, алюминиевые донные крышки или другие относительно плоские поверхности), системы визуального контроля трудно получить из-за неправильной и угловой поверхности большинства электронных разъемов. Изображение, достаточное для идентификации этих тонких дефектов.
Поскольку некоторые типы штифтов должны быть покрыты несколькими слоями металла, производители также хотят, чтобы инспекционная система могла различать различные металлические покрытия, чтобы убедиться, что они находятся на месте и в правильных пропорциях. Это очень сложная задача для системы видения, использующей черно-белую камеру, потому что серые уровни изображений разных металлических покрытий практически одинаковы. Хотя камера системы цветного зрения может успешно решать эти различные металлические покрытия, проблема сложности освещения по-прежнему существует из-за неправильных углов и отражающих эффектов поверхности покрытия.
3 Литье под давлением
Пластиковый разъем электронного разъема выполнен на стадии литья под давлением. Обычный процесс заключается в том, чтобы влить расплавленный пластик в металлическую пленку и затем быстро охладить ее. Короткие снимки возникают, когда расплавленный пластик не может полностью заполнить пленку, типичный дефект, который необходимо обнаружить на стадии литья под давлением. Другие дефекты включают заполнение или частичную блокировку сосудов (сосуды должны оставаться чистыми и чистыми для правильной установки с помощью штифтов во время окончательной сборки). В связи с тем, что использование подсветки может легко идентифицировать утечку держателя картриджа и заклинивание соединительной втулки, система машинного зрения для контроля качества после литья под давлением относительно проста и проста в применении.
4 Сборка
Заключительным этапом в производстве электронных разъемов является сборка готовой продукции. Существует два способа соединения покрытых штифтов с сиденьями инъекционной коробки: отдельные штепсельные вилки или комбинированные вилки. Индивидуальное подключение - это вставлять один вывод за раз; комбинированный штекер одновременно вставляет несколько штырьков с держателем кассеты. Независимо от типа используемого метода патча, производители должны обнаружить все контакты на этапе сборки для отсутствия и правильного позиционирования. Другой тип обычной инспекционной задачи связан с измерением расстояния на сопрягаемой поверхности соединителя.